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尾道造船株式会社 尾道造船所

2系統に分かれていたコンプレッサ設備の全体最適化を実施し
造船所全体の大幅な省エネルギーを実現

創業以来70年にわたりプロダクトタンカー、コンテナキャリア、バルクキャリアをはじめとする船舶を建造してきた尾道造船。同社は、工場系統用と塗装工場用の2系統に分かれていたエアの系統を、コンプレッサの老朽化による更新を機に統合し、すべてのコンプレッサを統合制御することで、大幅な省エネルギーを実現しました。単に高効率機器を導入するだけでなく、各種工具の駆動や塗装工程に用いるエアの供給を最適化する制御で、大きな電力削減効果を得ています。

造船所内の省エネ推進の中で、古いコンプレッサの電力消費が課題に

1943年に創業し、70年以上の歴史を誇る尾道造船株式会社。これまで、プロダクトタンカー、コンテナキャリア、バルクキャリア※1など500隻を超える船舶を建造してきました。高度な造船技術で生み出される船舶は、優れた航行能力を持ち、故障が少なく、荷役効率も良いと、日本国内のみならず海外の船主からも高い評価を得ています。

現在同社は、広島県尾道市の尾道造船所を中心に、CS(顧客満足度)の向上と「尾道造船ブランド」の確立を、全社一丸となって目指しています。その一環として、力を入れているのが「省エネルギー」です。これまで、所長をリーダーとする省エネ推進会議を立ち上げ、従業員への啓蒙活動や“省エネパトロール”といった施策を積極的に展開してきました。製造設備の省エネルギーにも取り組み、そうした中で浮上してきた施策が、エアコンプレッサの電力削減でした。

「造船所全体で駆動する各種工具の用途と塗装工程の用途でエアを利用しており、工場系統用4台、塗装工場用3台のコンプレッサをそれぞれ別系統で独立稼働させていました。造船所全体の使用電力量のうち、それらのコンプレッサ稼働にかかる電力量が大きな比率を占めており、工場系統用の4台は導入してから30年以上もたつ古い機器だったため、故障することも多く、コンプレッサ能力の割には消費電力量が多いという課題を抱えていました」(小西氏)

この記事はazbilグループのPR誌azbil(アズビル)の2014 Vol.2(2014年04月発行)に掲載されたものです。